1.Kuma döküm: Dökümlerin kum kalıplarda üretilmesine yönelik döküm yöntemi. Çelik, demir ve demir dışı alaşımlı dökümlerin çoğu kum döküm yöntemiyle elde edilebilir.
Teknik özellikler:
- Karmaşık şekilli işlenmemiş parçaların, özellikle de karmaşık iç boşluklara sahip olanların üretimi için uygundur;
- Geniş uyarlanabilirlik ve düşük maliyet;
- Dökme demir gibi zayıf plastikliğe sahip belirli malzemeler için, bunların parçalarının veya işlenmemiş parçalarının imalatında tek şekillendirme işlemi kum dökümüdür.
Uygulama: Otomotiv motor silindir bloğu, silindir kafası, krank mili ve diğer dökümler
Kum Döküm Proses Akışı
2. Hassas döküm: genellikle bir modelin eriyebilir bir malzemeden yapıldığı ve bir kabuk oluşturmak için modelin yüzeyine birkaç refrakter malzeme katmanının kaplandığı döküm şemasını ifade eder. Daha sonra model eritilir ve ayırma yüzeyi olmayan bir döküm elde etmek için kabuktan boşaltılır. Yüksek sıcaklıkta kavurma işleminden sonra döküm şeması kumla doldurulup dökülebilir. Genellikle "kayıp balmumu dökümü" olarak anılır.
Teknik özellikler:
1. Yüksek boyutsal ve geometrik doğruluk;
2. Yüksek yüzey pürüzlülüğü;
3. Karmaşık şekillere ve sınırsız döküm alaşımlarına sahip dökümler yapabilme.
Dezavantajları: Karmaşık süreçler ve yüksek maliyetler
Uygulama: Karmaşık şekilli, yüksek hassasiyet gerektiren veya türbin motoru kanatları gibi diğer işlemlerde zorluk çeken küçük parçaların üretimi için uygundur
Hassas döküm proses akışı
3. Yüksek basınçlı döküm: Erimiş metali yüksek hızda hassas bir metal kalıp boşluğuna basmak için yüksek basıncın kullanılmasıdır ve erimiş metal, bir döküm oluşturmak için basınç altında soğur ve katılaşır.
Teknik özellikler
Avantajları:
1. Basınçlı döküm sırasında metal sıvısı yüksek basınç taşır ve hızlı bir akış hızına sahiptir.
2. İyi ürün kalitesi, istikrarlı boyut ve iyi değiştirilebilirlik;
3. Yüksek üretim verimliliği ve basınçlı döküm kalıplarının sık kullanımı;
4. Ekonomik faydaları iyi olan seri üretime uygundur.
Dezavantajları:
1. Dökümler küçük gözeneklere ve büzülme gözenekliliğine eğilimlidir.
2. Basınçlı dökümlerin plastisiteleri düşüktür ve darbe yükleri ve titreşimler altında çalışmaya uygun değildir;
3. Basınçlı döküm için yüksek erime noktalı alaşımlar kullanıldığında kalıp ömrü düşüktür, bu da basınçlı döküm üretiminin genişlemesini etkiler.
Uygulama: Basınçlı dökümler ilk olarak otomotiv ve enstrüman endüstrilerinde uygulandı ve daha sonra yavaş yavaş tarım makineleri, takım tezgahı endüstrisi, elektronik endüstrisi, ulusal savunma sanayi, bilgisayar, tıbbi ekipman, saatler, kameralar ve günlük donanım gibi çeşitli endüstrilere yayıldı. .
Süreç akışı:
4.Düşük basınçlı döküm: Kalıbın düşük basınç (0.02-0.06MPa) altında sıvı metalle doldurulması ve bir döküm oluşturmak üzere basınç altında kristalleştirilmesi yöntemini ifade eder.
Teknik özellikler:
1. Dökme sırasındaki basınç ve hız ayarlanabilir, bu da onu çeşitli döküm kalıpları (metal kalıplar, kum kalıpları vb.), çeşitli alaşımların dökümü ve çeşitli boyutlardaki dökümler için uygun hale getirir;
2. Alttan enjeksiyonlu kalıplamayı benimseyen metal sıvı kalıplama, pürüzsüz ve sıçramadan arındırılmış olup, gaz sıkışmasını ve kalıp duvarı ve çekirdeğin erozyonunu önleyebilir ve dökümün kalifikasyon oranını artırabilir;
3. Dökümler, yoğun mikro yapıya, net konturlara, pürüzsüz yüzeye ve yüksek mekanik özelliklere sahip olarak basınç altında kristalleşir; bu da onları büyük ve ince duvarlı parçaların dökümü için özellikle avantajlı kılar;
4. Besleme yükselticisinin ortadan kaldırılması ve metal kullanım oranının %90-98'ye yükseltilmesi;
5. Düşük emek yoğunluğu, iyi çalışma koşulları, basit ekipman, mekanizasyon ve otomasyona ulaşmak kolay.
Uygulama: Esas olarak geleneksel ürünlere (silindir kafaları, tekerlekler, silindir rafları vb.) dayanmaktadır.
Süreç akışı:
5. Santrifüj döküm: Erimiş metalin dönen bir kalıba dökülerek merkezkaç kuvveti altında kalıba doldurularak katılaşarak şekillendirildiği bir döküm yöntemidir.
Teknik özellikler
Avantajları:
1. Dökme sisteminde ve yükseltici sistemde neredeyse hiç metal tüketimi yoktur, bu da proses verimini artırır;
2. İçi boş dökümler üretilirken, maçaya ihtiyaç duyulmaz, dolayısıyla uzun boru şekilli dökümler üretilirken metal doldurma kapasitesi büyük ölçüde geliştirilebilir;
3. Dökümler yüksek yoğunluğa, gözenek ve cüruf kalıntıları gibi daha az kusura ve yüksek mekanik özelliklere sahiptir;
4. Borular ve manşonlar gibi kompozit metal dökümlerin imalatına uygundur.
Dezavantajları:
1. Düzensiz dökümler üretmek için kullanıldığında belirli sınırlamalar vardır;
2. Dökümdeki iç deliğin çapı hatalı, iç deliğin yüzeyi nispeten pürüzlü, kalite düşük ve işleme payı büyük;
3. Dökümler özgül ağırlık ayrımına eğilimlidir.
Uygulama: Santrifüj döküm ilk olarak döküm boru üretiminde kullanıldı. Santrifüj döküm teknolojisi, metalurji, madencilik, ulaştırma, drenaj ve sulama makineleri, havacılık, milli savunma ve otomobil gibi endüstrilerde hem yurt içinde hem de yurt dışında çelik, demir ve demir dışı karbon alaşımlı dökümler üretmek için kullanılmaktadır. Santrifüj dökme demir borular, içten yanmalı motor silindir gömlekleri ve şaft manşonları gibi dökümlerin üretimi özellikle yaygındır.
Süreç akışı:
